大型鍛件一般應(yīng)用在大型機械的關(guān)鍵部位，由于工作環(huán)境惡劣，受力復(fù)雜多變，因此，在生產(chǎn)過程中對大型鍛件的質(zhì)量要求很高。大鍛件由鋼錠直接鍛造成形，生產(chǎn)大型鍛件時，即使采用最先進的冶金技術(shù)，鋼錠內(nèi)部也不可避免存在微裂紋、疏松、縮孔、偏析等缺陷，嚴重影響鍛件的質(zhì)量，為了消除這些缺陷，提高鍛件質(zhì)量，就必須改進鍛造工藝，選用合理的鍛造工藝參數(shù)。今天我們來了解一下大型鍛件的胎模鍛造工藝。

       胎模鍛造就是直接用坯料或者先經(jīng)過自由鍛把坯料預(yù)鍛成胎鍛所需的形狀與尺寸，而后在自由鍛設(shè)備上利用胎模進行終鍛成形的鍛造方法，胎模鍛除了需要上下平砧及通用鍛造工具外，還需要專用的胎模。

       胎模不固定在鍛造設(shè)備上，當(dāng)使用時就放在設(shè)備的下平砧上，不用時就卸下來，使用方便，不需要安裝、大大節(jié)省了試模的時間，工藝操作靈活多樣。

       由于金屬變形始終在模膛內(nèi)完成，鍛件形狀及尺寸主要有胎模保證，所以可以獲得形狀復(fù)雜以及尺寸要求準(zhǔn)確的大型鍛件，而且所需加熱的火次及變形工序也減少，因此不但提高了金屬材料利用率，而且減少機械加工工時，大大提高勞動生產(chǎn)率。

       從鍛件產(chǎn)品質(zhì)量方面來說，在成型過程時由于模具的作用，金屬變形受到限制，鍛造出來的鍛件組織致密，鍛件質(zhì)量相對較好，表面質(zhì)量也較好，機加工余量也很小，材料的利用率大大提高，生產(chǎn)效率也比較高，而且能夠鍛造形狀較復(fù)雜的鍛件，還可以在小型設(shè)備上生產(chǎn)大型鍛件，還可以做到局部成型，基于以上優(yōu)點，胎模鍛造已經(jīng)受到很多廠家的重視和青睞。

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